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浅析绝缘橡胶板的混炼特性
编辑:南京华园盛商贸橡塑制品有限公司   发布时间:2018-10-11

  绝缘橡胶板品种不同混炼特性也不同,类型的混炼特性也较好,包括有较好的包辊性和分散性,开炼时的辊温宜低于天然橡胶,以40~50℃较为理想。中顺式要求温度更低一些,低顺式绝缘橡胶板因无法结晶故加工性能较好,绝缘橡胶板的硫磺用量要低于其它二烯类橡胶,这是应硫磺在绝缘橡胶板中的迁移较快,易产生喷霜现象。绝缘橡胶板应以两段混炼法为主。采用两段混炼,能明显改善胶料工艺性能和硫化胶的物理机械性能。如采用一段混炼时输送带覆盖胶可塑度为0.33,采用两段混炼时为0.38,当可塑度为0.2~0.25时,就会产生脱辊现象,用两段法制备的胶料,其硫化胶拉伸强度也有所提高.软化剂应在碳黑分散后加入,这样能提高硫化胶的拉伸强度和定伸应力,在密炼机中先将绝缘橡胶板与丁苯橡胶混合,然后加入其它配合剂,并不能明显改善胶料和硫化胶性能,若将生胶和碳黑同时脱入,然后加软化剂,则可提高定伸应力和拉伸强度.  

1.开炼

  绝缘橡胶板应冷流性大,宜采用两段法,辊温宜低(40~50℃)辊距宜小,第一段先加生胶,氧化锌和防老剂,割刀混合,并薄通,然后再加1/3碳黑,硬脂酸和油类,放宽辊距再加剩于的碳黑,割刀,翻炼均匀,最后出片停放,第二段辊温宜再40℃以下,先加一段胶,割刀混均,加硫磺,待全部混入后割刀薄通.

  2.密炼

  软开炼较宜,特别适合于高温混炼,一段两段均可采用.投料容量应比天然橡胶大10~15%。

  (1)传统混炼法。A一般混炼,排胶温度宜控制在140~150℃,投料顺序为:生胶→硬脂酸→氧化剂→防老剂→碳黑(分两次)→软化剂.也可采用逆辊法(亦称倒炼法),其排胶温度比顺辊法低10~20℃ 能节省炼胶时间40%,顺序为碳黑→软化剂→小药(包括硫磺和促进剂)→碳黑→丁苯橡胶,绝缘橡胶板.B两段混炼,同一般的两段混炼

  (2)分段投胶混炼法此混炼法能提高绝缘橡胶板和其它橡胶,并用时的性能.其方法是在第一段混炼时,增加所有组分(包括绝缘橡胶板)含量比例,与传统的混炼法相比,该胶料门粘尼度可升高3~4个单位,硫化胶拉伸强度可提高2.5~3.0Mpa,伸长率可提高70~100%撕裂强度可提高15kN/m.

  绝缘橡胶板的生产方法

  绝缘橡胶板的生产工序包括:催化剂、终止剂和防老剂的配制计量,丁二烯聚合,胶液凝聚和橡胶的脱水干燥。其聚合几乎都采用连续溶液聚合流程,聚合装置大都用3~5釜串联,单釜容积为12~50m。

  所用溶剂和所得产物随催化剂不同而异。①用丁基锂为催化剂生产绝缘橡胶板,多以环己烷(或己烷)作溶剂。这种聚合体系的催化活性高,工艺简单,反应容易控制;但所得绝缘橡胶板的顺式1,4含量低,分子量分布窄,不易加工,硫化后的绝缘橡胶板的物理性能较差,一般只与聚苯乙烯树脂混炼作改性树脂。②用钛或钴催化体系生产绝缘橡胶板时,一般选用苯或甲苯作溶剂,制得绝缘橡胶板的顺式1,4含量高,硫化胶的物理性能类似,不同的是钛系绝缘橡胶板的分子量分布窄、冷流倾向大,加工性能也不如钴系和镍系绝缘橡胶板好。③用镍系催化剂生产绝缘橡胶板,芳烃(如苯或甲苯)和脂肪烃(如环己烷、己烷、庚烷或加氢汽油)均可作为聚合溶剂,而且都能得到高分子量、绝缘橡胶板,以环烷酸镍-三异丁基铝-三氟化硼乙醚络合物作催化剂、以抽余油作溶剂生产绝缘橡胶板的技术(我国生产橡胶的主要技术方法),中国自1959年开始研究,于1971年建成万吨级生产装置并投产。④尚有三种新型催化剂即:稀土催化剂(如环烷酸稀土-一氯二乙基铝-三异丁基铝)、 π-烯丙基氯化镍催化剂〔如(π-C3H5NiCl)2-四氯苯醌〕和卤化π-烯丙基铀催化剂【如(π-C3H5)3UCl-AlRCl2,式中R为乙基】均可制得(96%~99%)的绝缘橡胶板,而且活性和所得硫化胶的物理性能也好,但由于开发较晚,至80年代中期尚未达到工业化生产的程度。

  绝缘橡胶板可用传统的硫磺硫化工艺硫化,其加工性能除混炼时混合速度慢、轻度脱辊外,其他如胶片平整性和光泽度、焦烧时间等均与一般通用橡胶类似。

 

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